Metro warszawskie to stosunkowo młody, krótko działający system kolei podziemnej, jednak z bogatą historią budowy.
Fot. Hünnebeck
Pierwsze plany opracowano w latach 20, następna próba budowy metra miała miejsce w latach 50. Kolejne podejście, tym razem zakończone sukcesem rozpoczęło się w 1982 roku. Po 25 latach budowy, zakończono budowę pierwszej linii metra, łączącej północne i południowe dzielnice Warszawy. Wkrótce potem ogłoszono plany poprowadzenia II linii metra. Trasa o długości 31 km ma się składać z 28 stacji, przebiegać ze wschodu na zachód. Realizację tej linii podzielono na trzy etapy. W sierpniu 2010 r. rozstrzygnięto przetarg na budowę centralnego odcinka II linii metra. Inwestycję realizuje firma AGP Metro Polska s.c. Jest to spółka celowa założona przez firmy: włoską – Astaldi S.p.A. – jako lider, turecką – Gülermak A?ir Sanayi ?nşaat ve Taahhüt A. Ş, polską – PBDiM – Przedsiębiorstwo Budowy Dróg i Mostów Sp. z o.o. z Mińska Mazowieckiego.
Realizowany odcinek II linii metra tzw. odcinek centralny składający się z 7 stacji, o długości 6,1 km przebiega przez historyczne i biznesowe centrum miasta, łączy lewo i prawobrzeżną część miasta. Trasa tego odcinka przebiega prostopadle do pierwszej linii metra i jest z nią połączona.
Tunele II linii drążone są pod głównymi ciągami komunikacyjnymi w niewielkiej odległości od budynków, z których wiele jest zabytkowych. Stacje zlokalizowane są w ścisłej zabudowie miejskiej, prace realizowane są w rejonie skrzyżowań i głównych szlaków komunikacyjnych. Z tego też powodu korpusy stacji wykonywane są z reguły metodą podstropową. Wykonanie robót żelbetowych przy stacjach Rondo Daszyńskiego, Rondo ONZ, Nowy Świat oraz wentylatorniach szlakowych konsorcjum powierzyło firmie Modzelewski&Rodek. Hünnebeck został wybrany na dostawcę deskowań, rusztowań i konstrukcji dostępowych.
Już od wielu lat Hünnebeck, jako sprawdzony partner pomaga firmie Modzelewski&Rodek w realizacji dużych inwestycji, projektując bezpieczne i wydajne rozwiązania szalunkowe. Wspólna praca przy budowie metra jest kolejnym projektem, wcześniej dostarczano firmie Modzelewski&Rodek deskowania i rozwiązania dostępowe między innymi do budowy Galerii Słonecznej w Radomiu, biurowca Feniks w Warszawie, osiedla przy ul. Obrzeżnej w Warszawie, zespołu mieszkaniowego w Gdańsku. Obecnie rozpoczynamy dostawy na kolejny duży projekt.
Budowę II linii metra obsługiwała filia Warszawa przy współpracy z projektantami centralnego działu technicznego. Opracowano strategię szalowania dla kluczowych konstrukcji oraz przygotowano precyzyjne plany montażu deskowań poszczególnych elementów. W oparciu o standardowy, dostępny w dzierżawie sprzęt, zaproponowano szyte na miarę rozwiązania szalunkowe, które przyczyniły się do znacznego przyspieszenia prac oraz poprawiły bezpieczeństwo pracowników na budowie.
Stacja Rondo Daszyńskiego
Szczególnie mocno, zarówno pod względem obsługi projektowej jak i dostaw sprzętu, zostaliśmy zaangażowani przy wykonywaniu stacji Rondo Daszyńskiego. Stacja ta zlokalizowana jest w ścisłej zabudowie miejskiej, w rejonie skrzyżowania głównych szlaków komunikacyjnych. Ponieważ jest to stacja startowa, w stropach wykonywanych na gruncie, pozostawiono duże otwory technologiczne, przez które opuszczano do szybów startowych tarcze TBM.
Do zadań Hünnebeck należało zaprojektowanie i dostawa deskowania między innymi do wykonania stropów nad wszystkimi otworami. Łączna powierzchnia deskowanych stropów w tym obszarze wyniosła 930 m², strop przykrywający stację miał grubość do 1,20 m. Wysokość podparcia wynosiła od 6,2 m (obszary nad pośrednimi stropami rozpierającymi) do 13,0 m nad miejscami, gdzie zaprojektowano schody ruchome. Dostarczono wykonawcy ponad 165 ton sprzętu, w tym deskowanie dźwigarowe i podparcie złożone z podpór HDS, dźwigarów HEB i wież ID-15.
Najważniejszą kwestią przy wykonywaniu tak grubych stropów jest odpowiednie nośne podłoże, umożliwiające przejęcie dużych obciążeń podpieranego stropu. W takich sytuacjach często podparcie trzeba sprowadzać do poziomu płyty dennej, ponieważ stropy pośrednie nie zostały zaprojektowane do przeniesienia tak dużych obciążeń. W takim przypadku projektuje się osobne podparcie tzw. podparcie wtórne, które uwzględniając współpracę stropów pośrednich w przenoszeniu pozwala na przeniesie działających obciążeń na nośne podłoże. Zaprojektowano, wykorzystując elementy systemowe, dodatkowe podparcie stropu pośredniego. Oprócz bezpiecznego przeniesienia dużych obciążeń o wartości ok. 45 kN/m², podparcie to było tak zaprojektowane, aby możliwe było dostarczanie materiałów do prac w tunelu i przy konserwacji tarczy TBM, co wymagało przejazdu o szerokości min 2,70 m.
W ciągu bardzo krótkiego okresu, w kwietniu 2013, dostarczono kolejne 150 ton sprzętu na budowę stacji Rondo Daszyńskiego. Głównie były to podpory HDS i belki HEB. Duża nośność elementów systemu Infra-Kit oraz doświadczenie technologów Hünnebeck były gwarancją dla Wykonawcy, że zaprojektowane podparcie przeniesie dodatkowe obciążenia.
Na peronach stacji Rondo Daszyńskiego zaprojektowane zostały słupy okrągłe z eliptycznym kielichem o średnicy trzonu 1,2 m i średnicy kielicha 1,8 m i 3,0 m. Elementy te zostały wykonane z betonu architektonicznego w jakości jak dla klasy SB-4. Do ich wykonania Hünnebeck zaprojektował specjalną formę stalową, która została dodatkowo wyposażona w zawór umożliwiający podawanie betonu samozagęszczalnego „od dołu”.
Dostarczone przez Hünnebeck formy spełniły wymagania zarówno wykonawcy jak i architekta odpowiedzialnego za wystrój stacji, który odbierał każdy wykonany słup eliptyczny. Ponadto formy te charakteryzowały się dużą trwałością i zostały wykorzystane przez firmę Modzelewski&Rodek również na innych stacjach między innymi Rondo ONZ. Oprócz elementów stropowych i słupów na budowę stacji Rondo Daszyńskiego Hünnebeck dostarczył ok. 2000 m² Manto do wykonania pozostałych ścian w korpusie stacji i 20 kpl. kozłów oporowych SB-500 do wykonania ścian dociskowych.
Fot. Hünnebeck
Stacja Rondo ONZ
Najwięcej robót żelbetowych z użyciem deskowań systemowych wykonano na stacji Rondo ONZ, przy której zlokalizowano podziemne pasaże handlowe. Obiekty te wykonywane były technologią tradycyjną, w wykopie otwartym zabezpieczonym stalowymi ściankami szczelnymi. Do ich realizacji dostarczono 60 kpl. kozłów (SB 325, SB 500) wraz z deskowaniem Manto. Ponieważ wykonanie całości pasaży wymagało przełożenia ruchu kołowego i tramwajowego na jednej z głównych arterii komunikacyjnych (Aleja Jana Pawła II) dostawy deskowań musiały być dokładnie opracowane, a plan ściśle wykonany. Bezpośrednio po dostawie deskowań do wykonania ścian, z tygodniowym przesunięciem dostarczano wieże ID 15 i dźwigary do wykonania stropów przejazdowych o grubości 0,7-0,9 m.
Kolejnym elementem konstrukcyjnym, na który Hünnebeck opracowało specjalną strategię szalowania, były tzw. „false tunel”. Są to elementy „uszczelniające” połączenia korpusu stacji z tunelem w czasie pracy tarczy drążącej tunel. Te tymczasowe konstrukcje o długości ok. 15, wysokości 7,0 m i szerokości 8,0 m są wykonywane z chudego betonu i rozbierane po przejściu tarczy drążącej. Do ich wykonania dostarczyliśmy kozły oporowe SB-500 wraz z podstawami SB-200, oraz z płytami Manto, które posłużyły do wykonania deskowania jednostronnego o wysokości 7,20 m. W przypadku stacji Rondo ONZ „false tunels” wykonane były pod otworami technologicznymi, gdzie była możliwość operowania dźwigiem, natomiast na stacji Nowy Świat „false tunels” musiały być wykonywane pod istniejącymi stropami z elementów ważących po kilkaset kilogramów, tak trudnemu zadaniu wymagającemu znacznej wiedzy i doświadczenia podołali wykonawca i technolodzy Hünnebeck.
Stacja Nowy Świat
Stacja Nawy Świat jest najgłębiej położoną stacją na II linii metra, składa się z czterech kondygnacji podziemnych, z których dwie dostępne są dla pasażerów metra. Na stacji Nowy Świat sprzęt Hünnebeck posłużył do wykonania tymczasowej, podwieszonej platformy roboczej. Do stworzenia platformy zostały użyte belki systemu Infra-Kit oraz dźwigary H20. Platforma umożliwiła równoczesne prowadzenie robót przy płycie fundamentowej oraz wykonywanie ścian tubusów doświetlających i stropu nad poziomem -3. Dzięki tej, podwieszonej platformie elementy zostały bezpiecznie wykonane ze znacznym wyprzedzeniem w stosunku do harmonogramu.
Podobne rozwiązania technolodzy Hünnebeck zaproponowali wykonawcy przy zamykaniu otworów technologicznych w stropach. Otwory o szerokości do 6 m i długości ok. 10 m zadeskowano w szalunku Topflex. Zamiast podpór zastosowano podwieszenie ściągami DW-15 do belek HEB ułożonych na stropie. Dzięki temu rozwiązaniu wykonawca uniknął pracochłonnego znoszenia wież ID-15 do budowy tradycyjnego podparcia.
Technolodzy Hünnebeck, dzięki dużej wiedzy i doświadczeniu nabytemu przy prowadzeniu wielu skomplikowanych projektów na całym świecie, potrafili opracować w oparciu o typowy, katalogowy sprzęt, indywidualne i bezpieczne w montażu rozwiązania dostosowane do oczekiwań klienta. Firma Hünnebeck kolejny raz pokazała w praktyce, że dysponuje systemami deskowań do różnych zastosowań, które umożliwiają wydajną pracę na budowie, oraz że potrafi zaspokoić potrzeby deskowaniowe najbardziej wymagających klientów.
Fot. Hünnebeck
